原料檢驗 → 分條縱剪 → 成型制管 → 焊接 → 冷卻 → 整形定徑 → 切斷 → 表面處理 → 檢驗 → 包裝入庫
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原料選擇：
常用材質為 304、316L、201 等奧氏體不銹鋼，原料形態為冷軋或熱軋不銹鋼鋼帶（卷），需符合 GB/T 3280、GB/T 4237 等標準。
? 關鍵參數：鋼帶厚度（0.3-3.0mm 為主）、寬度（根據成品管徑定制）、屈服強度（≥205MPa）、表面粗糙度（≤Ra1.6μm）。
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原料檢驗：
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外觀：無裂紋、銹蝕、油污、波浪邊等缺陷；
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尺寸：厚度公差 ±0.02mm，寬度公差 ±0.1mm；
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力學性能：拉伸試驗、硬度測試（HV 150-200 為宜）。
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設備：縱剪分條機（精度 ±0.1mm）。
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工藝要點：
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根據目標管徑計算鋼帶寬度（公式：鋼帶寬度 = π×(外徑 - 壁厚)）；
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刀片間隙調整（0.05-0.1mm），避免邊緣毛刺或撕裂；
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分條后鋼帶需校平，確保后續成型精度。
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設備：輥式成型機（多組軋輥逐步彎曲成型）。
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工藝步驟：
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預彎：鋼帶邊緣初步彎曲，形成 U 型；
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精成型：通過多組軋輥連續軋制，逐步成型為圓管或異型管（方管、矩形管等）；
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對縫：調整邊緣對齊，間隙≤0.1mm，避免焊接錯邊。
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關鍵控制：
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軋輥表面硬度（HRC 58-62），定期檢查磨損（磨損量＞0.05mm 需更換）；
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成型速度（5-20m/min，根據壁厚調整，薄壁管需低速防止變形）；
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潤滑：使用食品級潤滑油（如棕櫚油），減少摩擦熱和表面劃傷。
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常用焊接方法：
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方法
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適用范圍
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特點
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參數示例
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TIG 焊
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薄壁管（≤2mm）
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電弧穩定，熔深均勻，需填充焊絲，保護氣體為純氬（純度≥99.99%）。
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電流 80-150A，速度 8-15m/min
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高頻焊
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中厚壁管（1-5mm）
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焊接速度快（20-50m/min），無填充材料，需控制高頻電源頻率（50-400kHz）
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輸入功率 50-150kW，擠壓輥壓力 5-10kN
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MIG 焊
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厚壁管（＞2mm）
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可使用混合氣體（Ar+5% N?），熔敷效率高，需注意飛濺控制。
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電流 200-300A，氣體流量 15-25L/min
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焊接質量控制：
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焊縫位置：居中，偏移量≤0.5mm；
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保護氣體流量：避免空氣侵入導致氧化（如 TIG 焊背面需通氬氣保護）；
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焊后立即清理飛濺（可用不銹鋼絲刷或機械打磨）。
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冷卻方式：
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薄壁管：空冷或水冷（水溫≤30℃，避免急冷導致應力集中）；
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厚壁管：水冷（循環水系統，配備過濾裝置，防止水垢堵塞）。
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定徑整形：
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設備：輥式定徑機或拉拔機，精度控制外徑公差 ±0.1%，直線度≤1mm/m；
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工藝：通過多組定徑輥對焊管進行校直和尺寸修正，消除焊接變形。
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切斷：
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設備：砂輪切割機或等離子切割機（精度 ±0.5mm），切割后端面去毛刺（倒角 15°-30°）；
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長度要求：定尺長度公差 ±5mm（根據客戶需求定制）。
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表面處理：
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焊道處理：打磨焊縫至與母材平齊（粗糙度≤Ra3.2μm）；
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酸洗鈍化：浸入酸液（如 HNO? 20%+HF 5%）5-10 分鐘，去除氧化皮，形成鈍化膜；
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拋光：機械拋光（粗拋→精拋，鏡面拋光可達 Ra≤0.2μm），適用于裝飾管或食品級管道。
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尺寸檢驗：外徑、壁厚（千分尺，每米測 3 點）、長度、直線度；
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外觀檢查：焊縫連續性、表面劃傷（深度≤壁厚 10% 且≤0.1mm）、凹陷（直徑＞10mm 時深度≤1% 外徑）；
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壓力測試：水壓試驗（壓力 = 2× 設計壓力，保壓 30 秒無泄漏）或氣密性測試（氣壓 0.6MPa，肥皂水檢漏）；
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無損檢測：渦流探傷（ET）或超聲波探傷（UT），檢測內部裂紋、未熔合等缺陷。
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成型環節：
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鋼帶邊緣不得有缺口或裂紋，否則易在成型時開裂；
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軋輥需定期清潔（每班一次），避免鐵屑殘留導致表面劃傷。
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焊接環節：
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不同材質需匹配焊接參數（如 316L 焊接時需降低熱輸入，防止晶間腐蝕）；
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焊機接地電阻≤4Ω，避免高頻干擾影響焊縫質量。
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表面處理：
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酸洗后需立即用清水沖洗（間隔≤2 分鐘），防止酸液殘留腐蝕；
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拋光輪需使用不銹鋼專用（避免碳鋼污染，導致生銹）。
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軋輥與模具：每日檢查磨損情況，定期涂抹防銹油（停機超過 24 小時需覆蓋保護膜）；
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冷卻系統：每周清理水箱雜質，每月檢測水質（電導率≤100μS/cm）；
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電氣系統：高頻焊機需配備穩壓器（電壓波動≤±5%），防止功率不穩定影響焊接。
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安全操作：
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焊接時佩戴防紫外線護目鏡、絕緣手套，避免弧光灼傷和觸電；
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酸洗區域需通風良好，配備中和池（NaOH 溶液應急處理泄漏酸液）。
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環保要求：
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廢潤滑油、廢酸液需分類收集，委托有資質的機構處理；
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拋光粉塵需通過集塵裝置收集（除塵效率≥95%），避免大氣污染。
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厚壁管生產：成型時增加預彎次數，焊接采用多層多道焊，控制層間溫度≤150℃；
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高精度管（如醫療用管）：定徑后增加校直工序（誤差≤0.05mm/m），表面拋光至鏡面級別；
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低溫環境生產：原料提前預熱至 15℃以上，防止鋼帶脆斷。
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中國標準：GB/T 12771《流體輸送用不銹鋼焊接鋼管》、GB/T 18704《結構用不銹鋼焊接鋼管》；
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國際標準：ASTM A312《無縫和焊接奧氏體不銹鋼管》、EN 10217-7《壓力用焊接鋼管》；
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定制要求：根據客戶行業（如食品、醫藥、化工）提供對應認證（如 FDA、3A、PED）。
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問題現象
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可能原因
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解決措施
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焊縫氣孔
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保護氣體不足 / 潮濕
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檢查氣路密封性，更換干燥氣體（露點≤-40℃）
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管子橢圓度超差
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定徑輥間隙不均
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重新校準輥距，增加校直次數
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表面酸洗后發黃
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酸液濃度不足 / 停留時間過長
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調整酸液配比（HNO?:HF=4:1），控制時間 5-8 分鐘
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焊接裂紋
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熱輸入過高 / 應力集中
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降低焊接速度，成型前進行去應力退火（480℃×1 小時）
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不銹鋼焊管生產需兼顧精度、耐腐蝕性和表面質量，核心在于成型與焊接工藝的穩定性控制。通過標準化操作、設備精準維護及全流程質量檢驗，可有效提升產品合格率，滿足高端領域（如航空航天、核電）的應用需求。生產中需持續優化工藝參數，結合數字化監控（如焊接電流實時監測系統），實現智能化生產升級。
以上內容可根據具體生產線設備型號、產品規格及行業要求進一步細化，建議在實際生產前進行工藝驗證和首件檢驗。
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